Unidad de control del compresor de tornillo tipo inyección de Atlas Copco
1. Funciones y características centrales
Monitoreo integral de parámetros
Recopilación y visualización en tiempo real de datos operativos críticos del compresor, incluyendo:
Parámetros de presión: presión de succión, presión de escape, presión del separador de aceite, etc.
Parámetros de temperatura: temperatura de escape, temperatura del aceite y temperatura ambiente
Estado de funcionamiento: corriente del motor, velocidad (para modelos de frecuencia variable), tiempo de ejecución, estado de carga/descarga
Estado consumible: filtro de aire, filtro de aceite, grado de bloqueo del núcleo del separador de aceite
Control de operación inteligente
Ajuste automático: de acuerdo con los requisitos de presión del sistema, controle automáticamente la carga/descarga del compresor. Para modelos de frecuencia variable (VSD), puede lograr una coincidencia precisa del volumen de escape ajustando la velocidad del motor, lo que resulta en ahorros de energía significativos (hasta un 30% más de ahorros de energía en comparación con los modelos de frecuencia fija).
Modos de operación múltiples: admite modos de operación automáticos, manuales y remotos. Algunos modelos de alta gama pueden preestablecer modos de ahorro de energía, modos de evitación máxima, etc., para cumplir con diferentes condiciones de funcionamiento.
Control vinculado: puede lograr el control del clúster de múltiples compresores (como a través del sistema de controlador central), optimizando la distribución de carga entre las unidades y evitando el fenómeno de "caballo grande que tira de un carro pequeño".
Protección de fallas y diagnóstico
Interlámetro de seguridad: al detectar condiciones anormales como sobrecalentamiento (por ejemplo, temperatura de escape excesiva), inmediatamente desencadena la protección de apagado y muestra el tipo de falla a través de los códigos.
Memoria de falla: registra automáticamente el tiempo, la causa y los parámetros operativos de la falla, lo que facilita la ubicación rápida del problema por el personal de mantenimiento.
Función de advertencia: Advertencia temprana para los próximos elementos de mantenimiento (como el reemplazo de filtros, el vencimiento del aceite) para reducir el riesgo de fallas repentinas.
Interacción y comunicación de la máquina humana
Interfaz de operación: equipado con pantallas de pantalla LCD de alta definición o pantallas táctiles, admite conmutación de lenguaje múltiple, operación intuitiva y conveniente, y permite una configuración rápida de la presión de destino, los parámetros de operación, etc.
Almacenamiento de datos: registra el tiempo de ejecución acumulativo, los datos de consumo de energía, los ciclos de mantenimiento, etc., lo que proporciona soporte de datos para la gestión de equipos.
Monitoreo remoto: algunos modelos integran funciones de IoT (como el sistema SmartLink), lo que permite la visualización remota del estado operativo y la recepción de información de alarma, permitiendo operaciones y mantenimiento inteligentes.
2. Modelos de unidad de control típicos y modelos compatibles
Controlador MK5/MK6
Modelos compatibles: Serie GA (modelos de frecuencia fija/variable de tamaño pequeño y mediano, como GA 11-37kW), serie G11-G160, etc.
Características: Complete funciones básicas, admite monitoreo de parámetros básicos, ajuste automático y protección de fallas. Interfaz de operación simple, adecuada para escenarios industriales pequeños y medianos.
Controlador inteligente controlador inteligente
Modelos compatibles: serie GA VSD + (modelos de frecuencia variable eficientes), grandes series de GA (como GA 55-500kW).
Características: Posee capacidades de análisis de datos más fuertes, admite monitoreo de energía, control vinculado con múltiples máquinas y puede conectarse a los sistemas de gestión de energía de fábrica para optimizar la eficiencia energética general.
Sistema de control basado en PLC
Modelos compatibles: serie ZR/ZT (grandes máquinas de tornillo de baja presión), unidades industriales personalizadas.
Características: Basado en el controlador lógico programable (PLC), altamente escalable, se puede personalizar con la lógica de control de acuerdo con los requisitos del usuario, admite la integración con los sistemas de automatización de la línea de producción. Manejo de fallas: cuando aparezca un código de falla, consulte el manual del equipo para su interpretación o comuníquese con el centro de servicio autorizado de Atlas Copco. No realice ninguna operación a ciegas para evitar exacerbar la falla. Actualización de firmware: algunas unidades de control admiten actualizaciones de firmware. Puede obtener el último programa a través de canales oficiales para mejorar la estabilidad del sistema y expandir la funcionalidad.
