I. Funciones centrales y principio de trabajo
Monitoreo de presión
Los sensores de presión se instalan en partes clave del compresor de aire (como la salida de la cámara de compresión, el tanque de almacenamiento, el separador de gas de aceite, etc.), utilizando elementos sensibles incorporados (como medidores de tensión, elementos capacitivos) para detectar cambios de presión y convertir señales de presión física en señales eléctricas (típicamente 4-20MA señales de corriente o señales de voltaje de voltaje de 0-10V).
Regulación del sistema
El sistema de control ajusta automáticamente el estado de carga/descarga y el volumen de admisión del compresor de aire en función de las señales de presión recibidas de los sensores:
Cuando la presión alcanza el valor del límite superior establecido, se activa el mecanismo de descarga, deteniendo la ingesta o reduciendo la salida;
Cuando la presión cae al valor de ajuste del límite inferior, se inicia la carga, restaurando el suministro de gas normal.
Protección contra la seguridad
Algunos sensores de presión (como los sensores de protección de sobrepresión) pueden desencadenar la protección de apagado cuando la presión del sistema es anormalmente alta, evitando el daño del equipo debido a la sobrepresión.
II. Tipos comunes y ubicaciones de instalación
Sensor de presión de escape: instalado en el puerto de escape del compresor, monitoreando la presión de salida del aire comprimido, es uno de los sensores de presión del núcleo.
Sensor de presión del separador de gas de aceite: monitoreo de la diferencia de presión antes y después del separador de gas de aceite para determinar si el elemento del filtro de aceite está obstruido (una gran diferencia de presión requiere reemplazo).
Sensor de presión de admisión: en algunos modelos, se utiliza para monitorear la presión en el puerto de admisión, ayudando a ajustar el grado de apertura de la válvula de admisión.
Los modelos de sensores y las ubicaciones de instalación de diferentes series de compresores de aire (como GA, ZR, series G, etc.) varían ligeramente, y deben coincidir con modelos específicos.
Iii. Manifestaciones e impactos de fallas
Falla del sensor
Señales de presión anormales: si el valor mostrado no coincide con la presión real (demasiado alta, demasiado baja o fluctuante), hace que el sistema de control juzgue mal, lo que resulta en una carga/descarga frecuente del compresor de aire, incapacidad para iniciar o apagado anormal.
Interrupción de la señal: no hay salida de presión en absoluto, lo que puede hacer que el equipo pierda el control (como la carga continua a la sobrepresión).
Deriva de precisión
Después del uso a largo plazo, la precisión puede disminuir, lo que resulta en la desviación en el rango de control de presión, lo que afecta la estabilidad del suministro de gas o el aumento del consumo de energía.
Daño físico
Afectados por la vibración, la alta temperatura o la corrosión media, la carcasa del sensor o los terminales de conexión pueden dañarse, causando señales anormales.
IV. Mantenimiento y reemplazo Puntos clave Calibración regular
Según el ciclo de mantenimiento del equipo (como una vez al año), calibre el sensor de presión para garantizar la precisión de la medición (use equipos de calibración profesional).
Inspección y limpieza
Compruebe regularmente si el cableado del sensor está suelto o envejecido, y si la interfaz está goteando;
Limpie las manchas de aceite y el polvo en la superficie del sensor para evitar la corrosión o la mala disipación de calor.
Precauciones de reemplazo
Es necesario seleccionar un sensor que coincida con las especificaciones originales de fábrica. Proporcionar el modelo específico del compresor de aire (como GA75, G11, etc.) puede garantizar la compatibilidad;
Antes del reemplazo, corte la fuente de alimentación y libere la presión del sistema para evitar operaciones peligrosas bajo presión;
Después de la instalación, realice una prueba de presión para confirmar la transmisión de señal normal.
