Atlas Copco Tornillo de aire Sensor de presión especializado
1. Funciones y roles centrales
Monitoreo de presión y retroalimentación: detección en tiempo real de valores de presión en diferentes partes del compresor de aire (como 0-16Bar, 0-25Bar, etc., rangos comunes), proporcionando datos de datos para el sistema de control para garantizar un funcionamiento estable dentro del rango de presión establecido.
Protección de seguridad: cuando la presión excede el umbral de seguridad (como la sobrepresión), envía una señal al controlador, activando la protección de apagado o descarga para evitar daños en el equipo debido a la sobrepresión.
Control inteligente: coopera con el sistema de control PLC para lograr la carga/descarga automática, ajuste de frecuencia y otras funciones. Por ejemplo, cuando la presión de la tubería alcanza el límite superior, la señal del sensor desencadena el compresor para descargar; Cuando la presión cae al límite inferior, desencadena la carga, ahorrando así la energía y reduciendo el consumo.
2. Modelos y especificaciones aplicables
Serie aplicable: ampliamente utilizada en GA, ZR, ZT, GHS y otras series de compresores de aire de tornillo convencional. Diferentes modelos corresponden a diferentes dimensiones de instalación, tipos de interfaz (como la interfaz rosca G1/4, M12, etc.) y los métodos de salida de señal.
Tipo de señal: las señales de salida comunes son una señal de corriente de 4-20 mA (capacidad de interferencia anti-interferencia fuerte, adecuada para la transmisión de larga distancia) o una señal de voltaje de 0-10 V. Algunos sensores inteligentes admiten Modbus y otros protocolos de comunicación digital.
Medio de medición: diseñado para aire comprimido, mezclas de gas de aceite, etc., la carcasa y el elemento de detección utilizan materiales resistentes a la temperatura resistentes al aceite (como el acero inoxidable 316L), adaptándose a la niebla de aceite y el entorno de temperatura dentro del compresor (-20 ~ 85 ℃).
3. Fallas comunes y escenarios de reemplazo
Manifestaciones de fallas:
Visualización de presión anormal (como la deriva en el valor, sin señal, valor de visualización inconsistente con la presión real).
Carga/descarga frecuente del compresor de aire, falla para alcanzar la presión establecida o el apagado inesperado.
Cableado del sensor suelto, fuga de interfaz o daños en la carcasa.
Tiempo de reemplazo: cuando el sensor exhibe las fallas anteriores y se han descartado los problemas de cableado o tubería, es necesario reemplazarlo de inmediato; Se recomienda calibrar regularmente (generalmente 1-2 años) y reemplazar si la precisión es insuficiente después de la calibración.
4. Consejos de reemplazo e instalación
Preparación antes de la instalación:
Apague la máquina y suelte la presión del sistema, corte la fuente de alimentación, asegurando la seguridad durante el funcionamiento.
Confirme que el nuevo modelo de sensor es consistente con la parte original (consulte el manual del equipo o el número de pieza anterior) y verifique si las roscas de la interfaz, los anillos de sellado están intactos.
Pasos de reemplazo:
Retire los terminales de cableado del sensor anterior (registre la secuencia de cableado para evitar errores de cableado).
Use una llave llave para desenroscar el sensor antiguo, limpie la superficie de sellado de la interfaz de instalación, verifique si hay escombros o daños.
Envuelva la rosca de sellado del nuevo sensor con cinta adhesiva (o use el anillo de sellado coincidente), apriételo al par especificado (generalmente 15-25N · m), asegurando que no se fugas.
Conecte las líneas de señal en la secuencia de cableado original, asegurando la conexión firme y el buen aislamiento.
Depuración e inspección:
Después de iniciar la máquina, observe si el valor de presión que muestra el controlador es consistente con la presión real (compare con el medidor de presión).
Pruebe el proceso de carga/descarga del compresor de aire para confirmar la lógica de control de presión normal y sin alarmas anormales.
